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中国铸造机械制造产业研究报告

作者:人气:发表时间:2017-3-14 16:29:49

    特种铸造作为铸造行业的重要组成部分,近些年来得到了飞速的发展,其提供的高性能,优质的精确铸件成为汽车、航天航空等重要行业不可缺少的成型方法。对精确铸件需求的不断增加直接推动着特种铸造设备的发展。

    我国历史上曾创造过铸造业的灿烂辉煌。夏商周三代青铜器的精美绝伦至今令世人惊叹。但目前我国铸造行业的技术水平与国外相比有很大的差距,它严重制约着国民经济的发展。铸造行业是制造业的重要组成部分,对国民经济的发展及国防力量的增强起着重要的作用。铸造是汽车、石化、钢铁、电力、造船、纺织、装备制造等支柱产业的基础,而先进的铸造技术则是先进制造技术的重要内容。有关统计数据表明,2002年,我国铸件产量1626万吨,已连续3年位居世界第一。虽然我国铸件产量已经跃居铸造大国,但从综合质量、材质结构、成本、能耗、效益和清洁生产等方面看远非铸造强国。

    建国以来,经过50多年的建设,制造业已经打下较好的基础,制造业的工业增加值占GDP的35.75%。目前,我国已是仅次于美、日、德的制造大国,但与发达国家相比,我国铸造行业差距,主要表现在铸件综合质量、铸造生产工艺和技术装备等基础条件方面。就尺寸精度而言,我国的铸件普遍比发达国家低1~3级,表面粗糙度也比发达国家的粗1~2级。如发动机缸体的粗糙度,我国为25微米~100微米,国外为12.5微米~25微米。在铸造工艺技术装备等基础条件方面,我国总体上与发达国家差距也比较大。在造型和制芯方面,发达国家大批量生产中、小型铸件的铸型,大多采用高紧实率的高压、高速、射压等高效流水线,采用树脂砂制芯。我国只有少数大型企业采用国外先进的造型、制芯工艺。由于工艺上和设备上的差距,使我国的精铸件不精,离发达国家近无余量铸造技术的差距很大,特别是在特种、精密成型工艺与发达国家差距更大。

    我国的铸造企业约有24000家,与发达国家相比企业多,专业化程度低,集约化程度低,劳动生产率也较低。我国平均每年每人产出10吨,个别劳动生产率高的为30吨。美国、德国则为46吨到60吨,日本为60吨到85吨,差距是明显的。我国平均每厂年产铸件500多吨,而日本则为4700吨,德国为4300吨,美国为4280吨。铸造机械化水平和模具精度、性能、配套性、可靠性水平比发达国家低得多,许多关键件、模具需要进口。

    中国加入WTO后,国内保护措施取消,进口铸造设备的费用将会下降,先进铸造设备的进口数量必会增长,而以前被限制进口的二手设备也会大量进入中国市场。同时由于投资条件的放宽和投资环境的改善,将会有利于国外铸造设备企业进入中国建立合资或独资企业,从而对国内的铸造设备企业带来严峻的挑战。

    国内铸造设备生产企业只有广泛、迅速地采用相关的先进技术,提高产品技术性能、质量,降低成本。同时形成各种生产原配件的专业化厂商,为铸造设备企业提供优质的零件来源。此外,“产学研”结合是我国铸造设备发展的关键的环节。在现时的知识经济时代,唯有通过三者的结合才能将最新的科技成果迅速地转化为生产力,或者自主知识产权,增强自身在国际市场的竞争力,在激烈的竞争中占有一席之地。在这一方面我们尚有大量工作要做。

    本报告根据国家统计局、海关总署等国家政府机构和机械工业联合会等行业组织协会的统计,对2004年我国铸造设备行业的生产、销售、市场情况、行业结构、产品以及进出口情况等作了详尽的分析,同时参考相关行业的发展趋势,对今后我国铸造机械制造行业的发展做出预测。